2003 年：第一台塑料壳蒸发冷却器，建在 600 平方米的车间内

2003 年，市面上几乎所有蒸发式冷风机都采用带铆接缝的 镀锌钢板外壳，配备前弯离心风机，以及每个使用季需更换两次的纤维素湿帘。这类设备噪声大、重量高，使用五年左右便可能生锈，外观也带有鲜明的工业设备特征。

那一年，创始人与福州的一支小型研发团队决定尝试当时并不常见的方案：用聚丙烯注塑成型，制作一体式冷风机外壳。用一体卡扣替代金属紧固件，用模具分型结构替代铆接缝。湿帘、风机、布水系统和浮球阀均使用成熟零部件，突破点集中在外壳上。

测算和试验让优势逐渐清晰：

• 重量。 同等级 30,000 m³/h 钢壳冷风机重 78 kg，第一台塑料外壳样机重 41 kg，接近减半。原文将搬运方式的变化概括为从需要叉车到可以单人搬运。
• 耐腐蚀性。 在 2003—2004 年巴拿马运河试用项目中，钢壳设备接缝处出现白锈，而塑料外壳仍保持出厂时的状态。在沿海及高湿环境下，这项材料差异会长期存在。
• 噪声。 塑料外壳比铆接钢壳更有利于抑制风机噪声；在距离设备 1 m 处的对比中，噪声低约 3–4 dB，使产品在客户规格分类中从纯工业用途拓展到半工业用途。
• 模具成本摊销。 注塑模具的前期投入较高，但累计生产 8,000 台后，新增设备的外壳边际成本显著降低。项目在 14 个月时达到盈亏平衡。

第一年，公司在马尾的 600 m² 车间出货 1,200 台。2006 年，生产搬入 4,000 m² 专用厂房，增加第二条注塑生产线，并向沙特阿拉伯客户发出了第一个 20 英尺集装箱。到 2012 年，持续月产量已超过 10,000 台。

塑料外壳带来了更广阔的应用空间：减轻重量，使产品运往非洲内陆、中东和南美更具经济性；降低噪声，使产品进入餐厅、酒店及小型商业场所；增强耐腐蚀性，也使沿海市场的三年质保成为可能。

我们没有重新开发湿帘、风机、水泵或浮球阀，而是向合作超过 15 年的供应商采购成熟零部件。2003 年的经验一直延续至今：找准一个关键材料突破点，其价值可能超过多次零散的小幅改进。

红外取暖器产品线也遵循同样的思路。远红外发热元件由专业供应商提供，创新集中在外壳、反射结构、安装方式和安全控制上，为每款产品找到一个关键突破，并落实到细节。

如今，公司在福州拥有 30,000 m² 制造园区，设置蒸发冷却与红外采暖两条专用生产线，并具备注塑加工能力。研发团队由 28 名工程师组成，拥有 50 多项有效专利。公司通过 TÜV 制造商核验，通过直接 B2B 合作、阿里巴巴金牌供应商渠道及区域经销商网络，向 100 多个国家和地区供货。

2003 年设计的核心思路仍在延续。塑料外壳已发展到 第四代，模具与公差控制持续改进，质保也由最初的一年延长至五年。现有型号为 JH-30；2026 年机型与 2003 年样机仍有 60% 的零部件共通。

当年的尝试取得了成果，背后的产品思路也延续至今。

如需工厂参观视频、TÜV 证书副本或样品，请联系我们，我们会在一个工作日内回复。