2003: Первый пластиковый испарительный охладитель, построенный в мастерской площадью 600 м².

В 2003 году почти каждый испарительный охладитель, продававшийся в мире, имел корпус из оцинкованной стали с заклепанными швами, загнутый вперед центробежный вентилятор и целлюлозную прокладку, которую нужно было заменять дважды в сезон. Они были шумными, тяжелыми, проржавевшими за пять лет и выглядели как промышленные машины, потому что они такими и были.

В том же году наш основатель — вместе с небольшой командой исследователей и разработчиков в Фучжоу — сделал ставку, которую отрасль сочла эксцентричной: отливка всего корпуса охладителя из единого куска полипропилена, полученного методом литья под давлением. Замените металлические крепления встроенными защелкивающимися фитингами. Замените клепаные швы формованными линиями разреза. Охлаждающая подставка, вентилятор, система распределения воды, поплавковый клапан – все это было в продаже. Наступление было снарядом.

Цифры показались очевидными, когда мы посмотрели на них:

• Вес. Сопоставимый чиллер со стальным корпусом производительностью 30 000 м³/ч весил 78 кг. Наш первый пластиковый прототип весил 41 кг — вдвое меньше массы и представлял собой подъемник для одного человека, а не вилочный погрузчик.
• Коррозия. Пилотный проект Панамского канала, который мы использовали в 2003–2004 годах, вернулся со стальными конструкциями, на швах которых виднелась белая ржавчина. Пластиковые блоки выглядели так же, как в день отправки. В прибрежных районах и районах с высокой влажностью разница постоянна.
• Акустика. Пластиковый корпус глушит шум вентилятора лучше, чем клепаный стальной корпус. Субъективное сравнение показало, что пластиковый блок на 3–4 дБ тише на расстоянии 1 м – этого достаточно, чтобы перейти из категории «промышленный» в «полупромышленный» в спецификациях заказчика.
• Амортизация инструмента. Инструменты для литья под давлением поначалу стоят дорого, но каждая единица после первых 8000 имеет почти нулевую предельную стоимость отливки. Точка безубыточности составила 14 месяцев.

В первый год мы отгрузили 1200 единиц из мастерской площадью 600 м² в Мавее. В 2006 году мы переехали на специализированное предприятие площадью 4000 м², добавили вторую линию литья под давлением и отправили наш первый 20-футовый контейнер покупателю в Саудовской Аравии. В 2012 году мы превысили 10 000 единиц в месяц по устойчивому производству.

Пластиковая оболочка служила разблокировкой. Он сделал свет достаточно прохладным, чтобы его можно было экономично транспортировать во внутренние районы Африки, на Ближний Восток и в Южную Америку. Это сделало его достаточно тихим, чтобы его можно было продавать в ресторанах, отелях и небольших коммерческих помещениях, а не только на фабриках. Сделал его достаточно устойчивым к коррозии, чтобы предложить трехлетнюю гарантию на прибрежных рынках.

Мы не пытаемся изобретать охлаждающую подставку, вентилятор, насос или поплавковый клапан. Мы покупаем лучшее у поставщиков, с которыми работаем более 15 лет. Урок 2003 года — урок, который мы с тех пор применяли к каждому продукту — заключается в том, что хорошо выбранный прорыв в материалах стоит дюжины дополнительных инженерных изменений.

Та же логика сегодня движет нашей линейкой инфракрасных обогревателей. Нагревательный элемент дальнего инфракрасного диапазона является продуктом специализированных поставщиков. Инновации заключаются в корпусе, геометрии отражателя, системе крепления и защитной электронике. Одна инновация в каждом продукте, применяемая дисциплинированно.

Сегодня компания занимает производственный комплекс площадью 30 000 м² в Фучжоу с двумя специализированными производственными линиями (испарительное охлаждение и инфракрасный нагрев), собственной системой литья под давлением, собственной командой исследований и разработок из 28 инженеров и более 50 действующими патентами. Мы поддерживаем подтвержденный TÜV статус производителя и осуществляем доставку в более 100 стран благодаря сочетанию прямых отношений B2B, спискам поставщиков Alibaba Gold и партнерству с региональными дистрибьюторами.

Мы по-прежнему поставляем многие модели той же конструкции, что и в 2003 году. Пластиковый корпус сейчас находится в четвертом поколении — та же основная идея, усовершенствованная оснастка, более жесткие допуски и 5-летняя гарантия вместо первоначального 1 года. Номер модели — JH-30. Модель 2026 года и прототип 2003 года имеют 60% общих деталей.

Ставка сработала. Урок все еще актуален.

Хотите видео с экскурсией по заводу, копию сертификата TÜV или образец груза? Отправьте нам сообщение, и мы отправим его вам в течение одного рабочего дня.